Depuis le lancement de la trieuse Bravo en 2017, la grande société d'emballage néo-zélandaise, EastPack, a déclaré qu'elle avait été en mesure de fournir à ses producteurs un avantage considérable en termes de récolte. En raison de l’énorme capacité d’emballage, ils peuvent cueillir leurs fruits lorsqu’ils sont parfaitement mûrs et les emballer rapidement.
Bravo est une machine de tri de fruits à 14 voies, la plus grande de l'hémisphère sud, qui comprend : un grand système à double entrée, un classement et un remplissage de boîtes automatisés, ainsi que la technologie proche infrarouge (NIR). Elle dispose également de la technologie de l’appareil photo Compac Spectac capable de prendre plus de 500 images de chaque fruit. Cette technologie garantit une très grande précision de classement et minimise les interventions humaines, soit une économie de main-d’œuvre énorme pour EastPack.
« Il est extrêmement important que nous investissions dans une technologie qui nous permet d’offrir à nos producteurs le meilleur service post-récolte possible », a déclaré Hamish Simson, PDG d'EastPack, « Cela signifie qu’ils peuvent emballer leurs fruits au moment le plus opportun et maximiser le nombre de fruits en catégorie 1. »
La société se situe sur le site de Washer Road, à Te Puke, dans l'une des premières installations de conditionnement de l'industrie du kiwi, connue sous le nom de Bay Fruitpackers. Le site a été mis hors service en 2013 lorsque l'impact de la bactérie Psa-V sur la production a atteint un pic. Alors que l'industrie se remettait de cet impact, il est devenu évident que la nouvelle variété Kiwi Gold (Gold3) allait augmenter en volume très rapidement. Cependant, compte tenu de la courte période de récolte de la variété, le secteur a été confronté à un nouveau défi : il fallait des installations de conditionnement et de stockage suffisantes pour faire face à la croissance rapide du volume de Kiwi Gold.
Le site de Washer Road a été remis en service en 2014 et il a été équipé d'une toute nouvelle machine de tri des fruits à neuf voies appelée Alpha Grader. Or les volumes de la variété Gold3 ont continué d'augmenter et en 2016, Bravo Grader a été mis en service. Le site de Washer Road peut traiter et emballer 250 000 plateaux par jour, et plus de 10 millions de plateaux sont stockés chaque année.
L'un des principaux avantages de la trieuse Bravo pour EastPack est le niveau d'automatisation. Simson affirme que l'automatisation est importante pour rester à flot, car le secteur du kiwi souffre d’une pénurie de main-d'œuvre, qui semble s'aggraver chaque année.
« La demande de main-d'œuvre est énorme et les usines de conditionnement se disputent les travailleurs saisonniers avec d’autres entreprises de conditionnement et employeurs locaux », a-t-il déclaré. « L'automatisation nous permet d'utiliser notre main-d'œuvre saisonnière dans des rôles plus productifs, ce qui constitue un avantage considérable. »
Pendant la haute saison, le site de Washer Road emploie jusqu'à 840 personnes. Il s’agit des habitants, de vacanciers ayant un visa de travail et les membres du régime des employés saisonniers reconnus (RSE). EastPack propose actuellement ses services post-récolte à environ 27 % des producteurs de kiwis de Nouvelle-Zélande.
« La capacité d’emballage et la précision du classement sont de plus en plus importantes pour les producteurs. EastPack semble donc être une option intéressante pour certains d’entre eux », a déclaré Simson.
Il a ajouté que la saison 2019 avait commencé tôt en raison du climat estival chaud et sec.
« Ces conditions de croissance ont également aidé les producteurs à atteindre des niveaux élevés de matière sèche, ce qui se traduira par des fruits goûteux sur le marché », a déclaré Simson. « Cette année, l’industrie emballera un volume record de kiwi Gold et ce sera la première année où l’offre de kiwis Gold dépassera celle des kiwis Green (74 millions de plateaux de Kiwi Gold contre 73 millions de Kiwi Green). »
Cette année, EastPack franchit une nouvelle étape dans la technologie et l’automatisation en mettant en service le premier entrepôt de stockage réfrigéré entièrement automatisé de l’industrie. L’entrepôt a une hauteur de cinq étages, une capacité statique de 1,2 million de plateaux et utilise une logique automatisée pour placer les palettes aux meilleurs endroits dans l’entrepôt.
Pour plus d’informations :
Hamish Simson
EastPack
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