Vendredi dernier, l'entreprise angevine Pomanjou (groupe Innatis) a inauguré à Verrières-en-Anjou sa toute nouvelle station fruitière. Un site flambant neuf, où modernité, efficacité et nouvelles technologies règnent en maître. Un investissement de 30 millions d'euros pour équiper une seule et unique station de 14 300 m², qui rassemble désormais les activités de stockage, de calibrage, de conditionnement et d'expédition. « Avant, nos pommes transitaient sur deux sites qui se complétaient au niveau des activités. Aujourd'hui, le fait de concentrer toutes les activités sur un seul et même site nous permet de réaliser un gain de temps et de logistique considérable », rapporte Alice Gianola, responsable communication et marketing du Groupe.
Cliquez ici pour visionner le reportage photos
Et pour cette nouvelle station fruitière tant attendue, Innatis a vu les choses en grand. 2 500 m² de panneaux photovoltaïques couvrent ce site de 3,9 ha et alimentent un système énergétique novateur récupérant l'énergie dépensée pour chauffer le hall de calibrage et conditionnement. Les deux corridors de la station sont composés de 20 chambres froides d'atmosphère contrôlée, ayant chacune une capacité d'accueillir de 240 Tonnes de fruits réparties sur des colonnes pouvant atteindre 12 palox en hauteur. Elles sont complétées par 4 chambres de froid normal pouvant accueillir plus de 1000t chacune. Au bout de cet immense couloir qui dessert les chambres froides de part et d'autre, se trouve la partie conditionnement. Là encore, la modernité du site impressionne. A l'exception de deux personnes qui supervisent la machine et une qui fait les réglages sur l'ordinateur, l'ensemble des opérations est automatisé. Le système de tri optique permet de configurer jusqu'à 40 spécifications. Chaque pomme est photographiée sous toutes les coutures, faisant l'objet de 30 clichés avant d'être amenée dans un des 40 canaux de calibrage. Une fois le canal plein, il se vide et se voit automatiquement nettoyé à l'aide d'un robot de façon à ce que l'eau reste toujours propre. Dès que les palox sont remplis, ils sont automatiquement étiquetés de façon à garantir une traçabilité optimale. Au total, ce sont 18 à 20 tonnes/heure de pommes qui sont triées et calibrées. C'est ensuite une des seules interventions humaines de la chaîne : la récupération des palox pour les amener en chambre froide.
Cliquez ici pour visionner le reportage photos
Une fois les opérations de tri optique et de calibrage terminées, les pommes sont conditionnées par l'intermédiaire de 7 lignes de conditionnement. Ce sont 8 palox qui peuvent alors être chargés par ligne. Les 5 à 10 % de pommes écartées du circuit de conditionnement sont là encore automatiquement soit écartées vers un palox d'écarts pesé en temps ou amenées à la benne, pour les pommes pourries, grâce à un réseaux de tuyaux sous-terrain, là où l'opération nécessitait auparavant une intervention humaine. Une façon de faire des économies sur tous les plans et de ne pas « engager des coûts pour des fruits qui ne rapportent rien ». Les fruits sortant des lignes de conditionnement sont ensuite séchés et brossés par un système de brosse et de ventilation. Ils sont alors emballés en étant sec, brillants et frottés sans avoir eu recours à aucun produit chimique. Plusieurs machines d'emballage permettent ensuite de répondre aux besoins de chaque client. Le système de palettisation a été conçu afin de ne jamais avoir de rupture de charge, ce qui permet là encore un gain de temps considérable. Autre avancée technologique intéressante : le réseau aérien qui permet l'évacuation des palox vides en bout de chaîne pour éviter la manutention manuelle de ceux-ci au sein de la station.
Cliquez ici pour visionner le reportage photos
Outre la visite de la station, les invités ont pu se rendre dans les vergers où différentes techniques de cultures et variétés dont la fameuse HoneyCrunch et Zingy ont pu être présentées. Les visites se sont terminées par une soirée à la station.
Pour plus d'informations :
Alice Gianola
Innatis
[email protected]