Au cours du processus de tri et d'emballage, les produits frais doivent être transportés de manière sûre et efficace dans l'entrepôt d'emballage. L'un des éléments essentiels au déplacement des produits est la bande transporteuse et, dans cet espace, Intralox est l'un des principaux fournisseurs de transport de produits dans les catégories alimentaires et non alimentaires, avec des solutions spécifiques à l'application et au produit. "En 1971, nous avons inventé la technologie des bandes transporteuses en plastique modulaire et nous proposons une gamme de solutions de transport FoodSafe™ qui contribuent à atténuer les risques liés à la sécurité alimentaire et à l'hygiène", explique William Kusnadi, responsable des comptes pour l'Amérique du Nord chez Intralox. Outre les avantages liés à la sécurité alimentaire, les bandes Intralox FoodSafe sont entraînées par pignon avec une tension nulle ou faible, ce qui contribue à réduire les temps d'arrêt imprévus, à garantir une plus longue durée de vie des composants et à faciliter la maintenance planifiée.
Cerises dans des coquilles : Activated Integrated Motion.
Solutions d'emballeur à palettiseur
La société propose également des solutions d'empaqueteur à palettiseur qui permettent d'optimiser le mouvement des emballages primaires et secondaires entre la remplisseuse/empaqueteuse et le palettiseur. " Notre technologie exclusive Activated Roller Belt™ (ARB™) aide les emballeurs de produits frais du monde entier à faire face aux volumes croissants et aux défis de main-d'œuvre en aidant à déplacer efficacement et en douceur les produits emballés de la remplisseuse/emballeuse au palettiseur à des vitesses élevées dans l'empreinte disponible tout en éliminant ou en minimisant les temps d'arrêt planifiés et non planifiés ", a déclaré Kusnadi.
Intralox propose également des solutions de conditionnement - notamment sa technologie primée DirectDrive™ Spiral - qui permettent d'optimiser des applications clés telles que le blanchiment, la pasteurisation, le refroidissement et la congélation. L'entreprise soutient les conditionneurs à l'échelle mondiale dans de multiples catégories et ses solutions sont souvent utilisées pour les tomates, les pommes de terre, les agrumes, les pommes, les poires, les cerises, les avocats et les kiwis.
La solution Spiral.
Diagnostiquer les problèmes et fournir des solutions
Depuis l'invention de la technologie des bandes plastiques modulaires il y a plus de 50 ans, Intralox a beaucoup investi dans la R&D et l'innovation. "Cela s'est traduit par le lancement de technologies révolutionnaires telles que les bandes à rouleaux activés (ARB) et les spirales DirectDrive, qui ont considérablement amélioré l'efficacité et la productivité des principaux producteurs de denrées alimentaires dans le monde entier", a déclaré Frédéric Minery, directeur de comptes d'Intralox pour la France. "Notre succès repose sur un diagnostic précis des problèmes et sur la fourniture de solutions sur mesure". Cela n'est possible qu'en déployant des équipes interdisciplinaires spécialisées dans l'industrie, composées de responsables de comptes, d'équipes de service à la clientèle et de service technique. Ces équipes travaillent directement avec les utilisateurs finaux et les constructeurs d'équipements pour aider à diagnostiquer les problèmes, recommander des solutions et s'assurer qu'elles fonctionnent comme prévu. "Notre objectif est de faire en sorte que nos solutions répondent aux attentes, voire les dépassent.
Solution de bande à rouleaux activés.
Solution pour un emballeur de pommes néo-zélandais
Un exemple de la manière dont la collaboration de l'équipe a permis de diagnostiquer un problème et d'apporter une solution est présenté ci-dessous. "Notre technologie ARB a aidé un emballeur de pommes en Nouvelle-Zélande à augmenter son débit de 48 %", commente Mo Al Khatib, responsable du compte Nouvelle-Zélande chez Intralox.
Golden Bay Fruit regroupe les pommes de plusieurs vergers familiaux dans son centre de conditionnement et emballe les produits pendant six à sept mois de l'année. L'entreprise exporte des fruits dans plus de 25 pays d'Amérique du Nord, d'Europe, d'Asie et du Moyen-Orient. Au cours d'une saison, un problème sérieux est apparu : un nouveau commutateur à lamelles 2 x 2 entre les scelleuses de caisses et le système de palettisation provoquait un goulot d'étranglement majeur dans le débit. Dimensionné pour déplacer 27 boîtes par minute à sa capacité maximale, l'aiguillage était plus lent que les scelleuses de caisses qui l'alimentaient et que les palettiseurs qui le suivaient. En conséquence, la capacité a été considérablement affectée et, certains jours, des heures supplémentaires ont dû être programmées pour dégager les cartons bloqués.
Outre la réduction de la capacité, le commutateur à lamelles n'offrait pas la possibilité de dévier le produit vers une voie de palettisation manuelle en cas de panne du système de palettisation automatique. En conséquence, les lattes glissaient sous les boîtes, laissant les cartons en rade. Le commutateur de lattes était également bruyant et très peu fiable, nécessitant une maintenance importante après chaque saison d'emballage. Golden Bay s'est mise à la recherche d'un système d'aiguillage des caisses fiable, capable d'atteindre son objectif de capacité tout en alimentant une troisième sortie où les cartons pouvaient être envoyés pour être empilés manuellement pendant les périodes de pointe de la production.
Intralox est entré en scène et l'équipe de Golden Bay a été mise en contact avec les spécialistes de l'encaissage vers le palettiseur d'Intralox. Intralox a effectué des simulations pour déboguer, démontrer et recommander une solution au sein de Golden Bay.
recommander une solution dans le cadre des objectifs budgétaires de Golden Bay. Finalement, le commutateur à bande à rouleaux activés (ARB) S7000 d'Intralox a été choisi, configuré avec deux points d'entrée et trois points de sortie - exactement ce dont l'usine avait besoin. Dans la nouvelle situation, deux voies provenant des scelleuses de caisses alimentent le commutateur ARB, qui commute les caisses vers la palettisation robotisée (deux voies de sortie) ou la palettisation manuelle (une voie de sortie).
"Une semaine après l'installation, la ligne fonctionnait parfaitement", a déclaré M. Al Khatib. Comparé à la capacité de 27 boîtes par minute de l'ancien interrupteur à lamelles, l'interrupteur ARB d'Intralox traite 40 boîtes par minute, ce qui correspond à la capacité plus élevée de la scelleuse de caisses qui l'alimente. En outre, la fin de la ligne dispose désormais d'une voie de palettisation manuelle, ce qui permet au personnel de contourner entièrement le palettiseur automatique en cas de problèmes avec ce système et de procéder à une palettisation manuelle pour que la ligne continue de fonctionner. "Les temps d'arrêt imprévus dus à l'ARB Switch ont été minimes et la maintenance générale est beaucoup plus facile et moins fréquente. Les responsables de Golden Bay ont été satisfaits de l'assistance technique qu'ils ont reçue des équipes australienne et chinoise d'Intralox. "Nous avons été très impressionnés par l'équipe d'Intralox lors de l'installation et par les performances continues de l'ARB Switch. Nous allons certainement envisager de poursuivre notre relation", a déclaré Stephen Nicholls, ingénieur en automatisation de l'entrepôt à Golden Bay Fruit. Cliquez ici pour lire l'étude de cas complète.
Pour plus d'informations :
William Kusnadi
Intralox Amérique du Nord
Tél : +1 (206) 495-5405
[email protected]
Frédéric Minery
Intralox EMEA
Tel : +33 6 14362123
[email protected]
Mo Al Khatib
Intralox Nouvelle-Zélande
Tel : +64 21 1906992
[email protected]