Un projet de traitement de pommes de terre de table a été réalisé dans le sud de l'Allemagne. La ligne de traitement est répartie sur trois halls et est divisée en réception, lavage, tri et emballage.
Salle de réception
Dans le hall de réception, il y a trois tapis de déchargement où peuvent décharger un total de cinq camions, avec une capacité de 30 tonnes par heure. À partir de ces bandes, il existe au total cinq directions différentes dans lesquelles les pommes de terre peuvent aller. Deux bandes vont directement au département de conditionnement, une va directement au lavage et deux vont aux bunkers de réception. Parmi ces deux dernières voies, l'une est équipée d'un séparateur de pièces étrangères, suivi d'un trieur à secoueurs à partir duquel sont triés les calibres supérieurs et inférieurs. Les pommes de terre sont ensuite triées en deux tailles et acheminées vers l'une des 12 trémies. Ces bunkers ont une capacité totale de 360 tonnes. Depuis les trémies, le flux de produits peut aller directement vers la ligne de conditionnement ou vers l'une des deux lignes de lavage.
Halle de lavage et de tri
Les lignes de lavage avec bunkers se trouvent dans le deuxième hall. Chaque ligne de lavage est composée d'un séparateur de pierres, de mottes et de fanes, d'un laveur à tambour, d'un polisseur et d'un séchoir de chiffons. La polisseuse peut être poussée hors de la ligne lorsque des pommes de terre délicates passent sur la ligne. Les déchets de la ligne sont collectés dans les trémies à déchets. L'eau de lavage est purifiée dans une station d'épuration. Après la ligne de lavage, les pommes de terre sont acheminées vers quatre trieurs optiques intégrés. Ici, elles sont triées par qualité et les pommes de terre sont à nouveau stockées dans des bunkers. La capacité totale des trémies de produits triés est de 300 tonnes. La qualité B et les déchets sont stockés dans des trémies coulissantes d'un total de 240 tonnes.
Hall d'emballage
Depuis les bunkers, la ligne continue jusqu'au hall de conditionnement. Il y a cinq lignes de conditionnement dans le hall de conditionnement, chacune composée de deux peseuses. Chaque ligne de conditionnement est suivie d'une « encaisseuse » avec laquelle les sacs de produit fini sont reconditionnés dans une caisse. Ces caisses sont ensuite automatiquement palettisées. L’approvisionnement en caisses vides et l’enlèvement des caisses pleines sont entièrement automatiques. La ligne peut être contrôlée de manière entièrement automatique à l’aide d’écrans visuels. Une traçabilité complète des produits est possible grâce à un système de suivi et de traçabilité intégré au contrôle.
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Tolsma Grisnich (Allemagne) :