Biodégradable en 2 mois

Plastique de pomme de terre : le plastique fabriqué à partir de fécule de pomme de terre

La matière plastique à base d'amidon représente une bonne alternative au matériau habituel. Le jeune étudiant suédois Pontus Törnqvist a fait des recherches sur la fécule de pomme de terre. Son invention est en lice pour le prestigieux prix James Dyson.

Comme le raconte l'étudiant lui-même : « Je cherchais des solutions pour la durée de vie des matériaux plastiques jetables après usage. Le point de départ était le décalage entre le temps d'utilisation des objets en plastique (20 minutes) et le temps qu'ils restent dans l'environnement (450 ans !). »

Pontus Törnqvist a suivi la méthode scientifique classique et a donc effectué un processus fait d'essais et d'erreurs. « Au début de mon projet de thermoplastique biodégradable, je pensais que je pourrais utiliser des algues. Cependant, quand je les ai réchauffées, je n'ai obtenu qu'une sorte de biscuit aux algues. Lorsque j'ai essayé de mélanger des algues avec de la fécule de pomme de terre, une petite goutte de ce liquide est tombée sur le sol. Quand elle s'est asséchée, elle a formé une sorte de film. Aussi ai-je concentré toute mon énergie dans cette direction. »

C'est ainsi qu'est né Potato Plastic. Il s'agit d'un matériau biodégradable qui peut être utilisé pour fabriquer tous les objets qui sont habituellement fabriqués avec du plastique jetable : des pailles aux couverts. Ensuite, il se transformera en compost dans les deux mois suivant son utilisation.

Le Plastique de pomme de terre est produit en combinant la fécule de pomme de terre et l'eau. Ensuite, les deux sont réchauffés jusqu'à ce que le liquide épaississe. Puis, le mélange est versé dans des moules et exposé à la chaleur jusqu'à ce qu'il devienne une pièce compacte et sèche. Suivant la quantité de liquide versée dans les moules, les matériaux peuvent être épais, durs ou sous forme d'une fine pellicule.

« C'est un matériau thermoplastique, ce qui signifie qu'il peut être modelé lorsqu'il est exposé à la chaleur et à l'humidité. Cela ouvre de nombreuses possibilités de design, aussi bien au niveau de la forme que de l'aspect des surfaces. Une chaleur extrême n'est pas nécessaire. Par conséquent, les moules peuvent être fabriqués en plastique. Cela réduit considérablement les coûts par rapport à l'utilisation de moules en métal », ajoute-t-il.

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