© CAPACDébut juin 2026, Christo de Jong fêtera ses deux ans à la tête de CAPAC. Depuis le changement de nom de l'entreprise basée à Robertson, une révision en profondeur a été engagée, tant sur l'orientation stratégique que sur les valeurs et les relations avec les producteurs, les employés, les exportateurs et l'ensemble des acteurs de la filière agrumes, notamment les transformateurs et les fournisseurs d'emballages, de produits post-récolte et de transport.
A droite : L'établissement de relations de confiance et de reconnaissance est au cœur de la démarche de Christo de Jong au sein de cette station de conditionnement multi-produits, active onze mois par an.
Actuellement, la transition entre campagnes est en cours : les tomates arrivent en fin de saison tandis que les premiers citrons font leur apparition. « Les premiers citrons sans pépins sont arrivés la semaine dernière, suivis cette semaine des premiers Eurekas », précise Christo de Jong. D'ici deux à trois semaines, la campagne agrumes battra son plein, avec de fortes attentes pour la récolte de citrons du Cap-Occidental.
Dans un contexte géopolitique incertain et face à la hausse attendue des coûts des intrants, l'entreprise constate déjà une augmentation significative de certains postes, notamment les emballages plastiques comme les sacs utilisés pour les tomates. En revanche, Christo de Jong estime que le carton devrait être moins affecté par la hausse des prix du pétrole. « Les augmentations de coûts sur l'ensemble de la chaîne de valeur seront toutefois bien réelles et pèseront sur la rentabilité. » Il ajoute que le renforcement du rand et la forte demande mondiale en produits frais pourraient néanmoins soutenir des prix intéressants pour les producteurs.
« Une station de conditionnement représente un coût dans la chaîne de valeur. C'est pourquoi nous avons choisi cette année de redéfinir notre rôle. Nous voulons être un acteur qui crée de la valeur pour le producteur. Nous comprenons ses enjeux et nous nous efforçons de valoriser chaque fruit. Pour assurer notre durabilité et conserver la confiance des producteurs — car sans eux, nous n'avons pas de raison d'exister — nous devons gagner en efficacité », explique Christo de Jong.
L'installation récente d'un calibreur automatique à six voies, bientôt suivie d'un second équipement similaire sur le site de conditionnement Arisa à Swellendam, vise à anticiper une éventuelle pénurie de capacité de conditionnement d'agrumes dans la région du Cap-Occidental.
Une nouvelle ligne de conditionnement, portant leur total à trois — dont une dédiée aux noix — sera consacrée aux agrumes et aux fruits à noyau. Le positionnement multi-produits permet à CAPAC de maintenir une activité continue et d'assurer l'emploi du personnel sur une grande partie de l'année, un élément clé dans la construction d'une relation de confiance avec les équipes.
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Optimisation des traitements post-récolte pour garantir conformité et qualité
Détenue conjointement par ANB Investments et Lucerne Agri Investments, CAPAC est reliée à quatre autres stations de conditionnement du groupe ANB et bénéficie d'une équipe de recherche et développement dédiée à la veille réglementaire en matière de post-récolte.
« Chez CAPAC, la qualité n'est pas négociable. Notre label interne repose sur certaines des certifications les plus exigeantes des grandes enseignes internationales », souligne Christo de Jong. Il précise que l'équipe qualité fournit un retour d'information en temps réel aux producteurs, leur permettant d'ajuster leurs pratiques au verger et d'améliorer la qualité globale des fruits.
L'amélioration continue passe notamment par des essais de cires et de revêtements alternatifs, certains distributeurs britanniques et américains exigeant par exemple l'utilisation de cire végétale. Toutefois, certaines évolutions réglementaires imposent d'anticiper des alternatives à des produits encore autorisés. « Lorsque certains distributeurs européens limitent l'utilisation à 50 % ou 60 % des seuils maximaux autorisés, cela peut paradoxalement favoriser le développement de résistances chez les agents pathogènes », explique Christo de Jong.
« Trouver des solutions de remplacement est un processus long et complexe. La saison dernière, nous avons dû adapter nos approches face à l'apparition de résistances à l'un de nos produits post-récolte », poursuit-il.
Au cours des dix dernières années, les limites maximales de résidus ont évolué presque chaque année. « Notre équipe évalue en permanence les alternatives et s'assure que nous sommes prêts en cas de restriction ou de retrait de certains produits. En collaboration avec nos équipes techniques et nos fournisseurs, nous testons les méthodes d'application, les débits, la vitesse des lignes et les équipements afin d'optimiser la précision du traitement, y compris sur des systèmes automatisés. »
Les distributeurs ne se concentrent plus uniquement sur les niveaux de résidus, mais également sur le nombre et la combinaison des substances actives. « En général, un fruit peut présenter deux résidus issus du verger, auxquels s'ajoutent ceux appliqués en station, voire un supplémentaire en cas de déverdissage. On atteint rapidement quatre ou cinq substances actives, alors que de nombreux distributeurs fixent désormais une limite à ce niveau », conclut Christo de Jong.
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Christo de Jong
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