Les robots développés par Chef Robotics permettent désormais d'automatiser l'assemblage de plateaux destinés au conditionnement de produits alimentaires. Ces systèmes sont capables de manipuler des produits entiers — comme les oranges, pommes ou poires — pour les placer dans des barquettes, des emballages à coque ou des boîtes snack, mais aussi de répartir des ingrédients portionnés, tels que le maïs ou les petits pois, dans des plateaux avant leur fermeture.
Ces solutions trouvent des applications variées : restauration à emporter, plateaux repas pour les compagnies aériennes, restauration hospitalière ou encore paniers-repas destinés aux écoles.
L'automatisation de l'emballage des fruits et légumes pose toutefois des défis spécifiques. Contrairement aux produits fluides ou homogènes, comme les céréales ou les sauces, les produits frais sont rigides, irréguliers et présentent une forte variabilité en termes de taille, de texture et de positionnement. De plus, ils sont conditionnés dans des formats exigeant une présentation homogène, ce qui complique leur manipulation à grande vitesse.
© Chef Robotics
Pour répondre à ces contraintes, la technologie développée par Chef Robotics repose sur deux fonctions principales : la préhension unitaire et le prélèvement en vrac, selon la nature des produits. Pour les fruits entiers — oranges, pommes, kiwis ou poires — le système de préhension utilise la vision par ordinateur afin d'analyser en temps réel la position, la forme et l'orientation de chaque pièce, permettant au robot de déterminer la meilleure façon de la saisir et de la positionner dans la barquette.
Pour les produits en vrac, comme le maïs ou les petits pois, la fonction de prélèvement permet de doser les portions en fonction du poids, tout en s'appuyant sur un système de vision pour suivre le positionnement des plateaux.
Au-delà du simple dépôt des produits, certaines contraintes spécifiques doivent être prises en compte selon les références. Les opérateurs peuvent exiger un positionnement précis, un remplissage en un seul passage ou encore un empilage afin d'optimiser le volume d'emballage. Trois méthodes principales de placement ont ainsi été développées.
Le placement décalé repose sur un système de caméra identifiant le centre de chaque barquette, utilisé comme point de référence pour positionner les produits de manière uniforme. Par exemple, dans un conditionnement de trois fruits, un premier est placé au centre, les deux autres de part et d'autre, garantissant une présentation homogène indépendamment de la position sur le convoyeur.
L'assemblage multi-produits permet au robot de déposer plusieurs éléments dans un même contenant en une seule opération, sans intervention manuelle entre chaque prise.
Enfin, le placement en pile est utilisé pour les plateaux plus profonds. Les produits sont alors disposés en couches successives — par exemple quatre en bas et quatre au-dessus — afin d'optimiser l'espace tout en limitant les risques de détérioration.
Traditionnellement, ces opérations sont réalisées manuellement sur des lignes à cadence élevée, impliquant des tâches répétitives susceptibles d'affecter la régularité du travail. L'automatisation robotisée permet de réduire cette dépendance à la main-d'œuvre, tout en améliorant la constance du conditionnement.
Le système a par ailleurs été conçu pour s'intégrer aux équipements existants, sans nécessiter de modification majeure des lignes de production, facilitant ainsi son déploiement par les industriels du secteur.
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